Tecnología y producción de la forja
La colada que salía del
crisol del alto horno, una vez enfriada, se partía
en bloques o lingotes y se trabajaba en la nave de
la Ferrería, conocida también como taller de forja y
laminación. Dentro de la forja o ferrería el bloque
se descarburaba en los hornos de pudelar o se
recalentaba para someterlo a percusión en el
martillo pilón. Este martillo de forja era accionado
con vapor, el cual se expandía en un cilindro
provocando un movimiento cíclico de percusión en el
martillo pilón. Este martillo de forja era accionado
con vapor, el cual se expandía en un cilindro
provocando un movimiento cíclico de percusión
regular del mazo que batía, aplastaba y depuraba la
“bola” o masa de hierro sobre el yunque. Dicha
operación conformaba unos panes o barras gruesas de
hierro, llamadas “tochos”, que tras un último
recalentado se trasladaban finalmente a los trenes
de laminación. El martillo pilón a vapor instalado
en este taller de forja y laminación en 1847 era de
construcción inglesa; tenía una fuerza de 10cv y un
mazo de 1.300 k, cuya distancia de caída podía
regularse entre dos metros y algunos centímetros.
Tecnología y producción de laminados
La barra gruesa de hierro que salía del martillo pilón se
recalentaba una o dos veces para hacerla más dúctil
y maleable, y se pasaba a presión en los trenes de
laminación entre dos rodillos o cilindros que
giraban a la misma velocidad y en sentido contrario,
transformando de esta forma la barra de hierro dulce
en redondos, cuadrados, raíles, llantas, pletinas y
toda clase de perfiles.
Tecnología y producción de la fundición
El arrabio o colada de
hierro que salía de la parte baja del crisol del
alto horno se vertía siguiendo los surcos preparados
en el suelo de la plaza situada al mismo pie de la
boca del horno. Esta colada, una vez fría, era
partida en bloques iguales llamados lingotes, que
volvían a fundirse en los cubiletes ubicados entre
los dos altos hornos. Finalmente, el hierro fundido
se vaciaba en el interior de los moldes para
elaborar la pieza de fundición deseada. Actualmente
hay muy pocas referencias sobre la producción de la
fábrica de San Blas; se sabe que en un solo horno se
obtuvieron 2.185 toneladas de hierro colado en el
año 1851, y 1.044 en el año 1859.
>> LA CONSTITUCIÓN DE LA SOCIEDAD PALENTINA-LEONESA
DE MINAS
>> LAS MATERIAS PRIMAS
>> EL ALTO HORNO DE COK
>> EL PROCESO DE PUDELADO EN HORNOS Y EL HIERRO DE
FORJA O HIERRO DULCE
